Wie de productiehal binnenloopt, waant zich in een abattoir. Het oogt klinisch en steriel, mensen hebben haarnetjes op en witte schorten voor. In plaats van vleeshaken, messen en karkassen van runderen, staat er één grote machine centraal in de hal. Daar komt al het ‘imitatievlees’ uit.
Aan de bovenkant hangt een grote bak, waar sojapoeder ingaat. Dat beweegt zich door een lange buis. Op verschillende plekken komt er water bij. Grote slierten dampend materiaal, dat wel iets wegheeft van kebab-vlees, komt er aan het eind uit. Een jongen verpakt het in blauwe zakken. ‘Er gaat 3 ton per dag doorheen. Je zou er ook pasta mee kunnen maken, maar dan heb je dure pasta’, zegt algemeen directeur Frank Giezen.
De machine, een zogeheten extruder, vormt de levensader. Onder meer in de polymerenindustrie – het maken van plastics – wordt het apparaat ook gebruikt. Het gaat om de specifieke combinatie van de schroeven en elementen in de lange buis. Die zorgt ervoor dat van de twee ingrediënten die het eindproduct opleveren – ongeveer 60 procent water en 40 procent soja – een vezelachtige structuur krijgt waardoor het voor consumenten lijkt alsof ze op een stukje kipfilet kauwen. ‘Je kunt het vergelijken met het kneden van brood.’ Op het proces heeft Ojah patent. ‘Anders zouden we geen schijn van kans tegen de grote voedingsconcerns.’
Giezen, die Ojah in 2009 oprichtte met Wouter Jansen en Jeroen Willemsen zegt aan de groeiende behoefte aan betere vlees vervangende producten te willen voldoen. Ojah is een spin-off van innovatiebedrijf Top b.v en Wageningen UR, waarvoor de drie oprichters eerder werkten. In 2011 openden de ondernemers een eigen fabriek in het Gelderse Ochten. Inmiddels werkt er 14 man, bedient het tientallen klanten en realiseert het een omzet van naar eigen zeggen enkele miljoenen.
Uitbreiding producten
Aanvankelijk leverde Ojah alleen het basisproduct BeeterBasis af, waar dan de groothandels en restaurants zelf hun creaties van konden maken. Sinds vorig jaar is er een tweede productlijn gestart: BeeterBereid. In samenwerking met klanten wordt er dan een volledig eindproduct afgeleverd. Het basismateriaal wordt op smaak gemaakt. Ook verzorgt de fabrikant het ontwerp en de verpakking in eenheden van 5 tot 10 kilogram. Dit gebeurt volgens Giezen niet om meer marge te pakken. ‘Het bespaart ons kosten, we kunnen ons zo goedkoper in de markt zetten.’
In de schappen moeten die stukjes ‘peulenkip’, zoals Ojah zijn ‘nepvlees’ zelf noemt, het opnemen tegen de euroknallers. ‘Het liefst wil ik ook dat er op onze kip ook 2,99 of 1,99 staat’, merkt de verkoopmanager op. Hij heeft eerder bij Stegeman en Johma gewerkt en is er bij Ojah bijgehaald om de verkoop te professionaliseren. ‘Inkopers laten zich soms lastig overtuigen.’ En daar komt bij dat Ojah niet de enige aanbieder van vleesvervangers is. Er zijn inmiddels zo’n 22 producenten, die het allemaal weer net even anders doen.
Verderop in de 2400 vierkante meter grote wordt het vlees ingevroren. Uit een grote bak met daarin de stukjes vlees, zojuist via een kookproces op kleur en smaak gebracht, wordt op een lopende band geschept. Het is Kip Teriyaki, dat onder andere naar groothandel Hanos moet.. Aan het eind komen ze er als grote ijskristallen uit.
Vervolginvesteringen
Eind 2010 haalde Ojah een bedrag op van 1,4 miljoen euro bij investeringsmaatschappijen StartGreen Venture Capital en PPM Oost in het bedrijf en de Triodos Bank (bankkrediet). De afgelopen tijd zijn er door de de aandeelhouders verdere investeringen gedaan ten behoeve van uitbreiding van de productiecapaciteit. Inmiddels ligt het geïnvesteerde bedrag daarmee op 2 miljoen euro. ‘Ze willen dat we harder op het gas trappen.’
Dit jaar zal de productie daarom flink omhoog gaan. Sinds vorige maand heeft Ojah een nieuwe samenwerkingspartner in Duitsland, dat naast Nederland en België momenteel het belangrijkste land is voor het bedrijf. ‘Alleen al in Duitsland komen we in 6000 winkels te liggen.’
