De auto-industrie wordt weleens de moeder aller industrieën genoemd. En terecht: het valt niet mee om op grote schaal technologisch gecompliceerde apparaten als auto’s te bouwen en te distribueren. De marges zijn klein, de technologie gaat snel, veiligheids- en milieu-eisen worden steeds strenger, de concurrentie is moordend. Om te overleven moet je goed georganiseerd zijn. Geen wonder dat veel managementmethodes uit de auto-industrie komen. Vier lessen met benzine in de aderen.
#1 Kaizen: permanent blijven verbeteren
In 2012 stuurde autobedrijf Toyota een ploeg medewerkers naar een voedselbank in New York, waar net orkaan Sandy had huisgehouden. Door de schade deden veel New Yorkers een beroep op de voedselbank, maar die kon vraag niet aan. Dus werd Toyota ingeschakeld om systeem te krijgen in het samenstellen en uitdelen van de voedselpakketten.
Waarom Toyota? Omdat dat Japanse bedrijf wordt beschouwd als de uitvinder van de ‘Kaizen’-methode, een productiefilosofie die uitgaat van ‘continue verbetering’ – de letterlijke betekenis van het Japanse woord ‘Kaizen’. De kenmerken: verbetering houdt nooit op, en iedereen draagt bij, van de hoog tot laag. Aanpassingen kunnen kleine stapjes zijn, maar vormen bij elkaar een enorme verbetering voor het hele proces. Zodoende gaan de efficiency en productiviteit enorm omhoog. En veranderingen kunnen snel, al werkende worden doorgevoerd. Dat houdt een zekere mate van experimenteren in, maar wel binnen het kader van zinvolle verbetering, niet in het wilde weg.
Kleine en grote verbeteringen
Bij de voedselbank waren de aanpassingen klein, maar met groot effect. De Toyota-medewerkers lieten kleinere dozen komen, waar het voedselpakket precies in paste. Daardoor konden de vrachtwagens efficiënter worden geladen: van 864 naar 1.260 pakketten per volle truck. Ook pakten ze het vullen van de pakketten aan: met een lopende band die constant gevoed werd met producten. Langs de lijn stonden vrijwilligers die steeds één ding van de band pakten tot het pakket compleet was. De tijd om een pakket te vullen ging van 3 minuten per doos naar 11 seconden. En zo waren er volop kleinere en grotere verbeterpunten.
Kaizen is goed toepasbaar bij een productieproces, zoals een autofabriek, maar ook als algemene managementaanpak: nieuwe principes als scrum en agile hebben veel verwantschap met Kaizen. 
Ook daar ligt de nadruk op sterk naar je eigen handelen kijken, daar verbetering in aanbrengen en dat laten opgaan in het grotere geheel. Eerder was het begrip lean in de mode, dat ook bij Toyota vandaan komt en in feite voortvloeit uit de Kaizen-filosofie. Saillant detail: Kaizen is oorspronkelijk een Amerikaans idee. Na de Tweede Wereldoorlog hielpen Amerikanen bij de wederopbouw van de Japanse industrie. Zij namen de denkwijze van stapsgewijze verbetering mee. De Japanners perfectioneerden de principes en voerden die met strakke discipline in.
Wil je de overige 3 lessen uit de auto-industrie ook lezen? Bestel dan een proefnummer van MT magazine.
