Dat MOCS bij de finale van New Venture helemaal geen vragen uit het publiek kreeg, mocht de pret niet drukken, want de jury was wél enthousiast over het businessplan van het jonge bedrijf. Want MOCS begeeft zich in een markt die snel groeit en waar een duidelijke need is. Mede-oprichter Wouter Riedijk (TU Delft, maritieme techniek, rechtsboven op de foto): “Composiet wordt steeds meer gebruikt, omdat het een duurzaam materiaal is dat lang meegaat, weinig onderhoud vraagt en licht is. Ook kun je constructies ontwerpen die precies zo sterk zijn als nodig is.”
Plakken zonder lijm
Probleem bij composiet, die meestal bestaan uit met vezels versterkte kunststof, is dat het vrij duur is en nog niet kan concurreren met aluminium of staal, zeker als het gaat om grote objecten. MOCS draagt bij aan de oplossing van dat probleem, met een nieuwe verbindingstechniek voor composietconstructies. Tot nu toe wordt voornamelijk gekozen om modules uit één stuk te maken – wat duur is vanwege de grote mallen die je daarvoor nodig hebt – of worden losse onderdelen aan elkaar gelijmd of gelamineerd, waardoor zwakke overgangspunten ontstaan. De techniek van MOCS zorgt ervoor dat grote composietconstructies dusdanig goed verbonden worden dat modules, gemaakt uit losse onderdelen, net zo stevig zijn als wanneer je ze uit één stuk zou maken. Het geheim van de smid is een combinatie van warmte en chemische processen, die onderdelen met elkaar laat versmelten. Dat ‘plakken zonder lijm’ heeft als voordeel dat bedrijven minder geld kwijt zijn aan mallen – denk aan de mal die nodig is voor de badkuipvormige romp van een schip – omdat ze kleinere kunnen gebruiken die herbruikbaar of flexibel zijn. “Daardoor wordt de productie van grote composietconstructies in de industrie modulair en dus goedkoper.”
Grote behoefte
Met name de scheepsbouw heeft een grote behoefte aan de verbindingstechniek, aldus Riedijk. “Met name de commerciële scheepsbouw, daar worden hele kleine series gemaakt, bij de middelgrote schepen zoals fast ferries bijvoorbeeld. Die producenten werken liever met modulaire constructies, omdat dat goedkoper is.”
Naarmate de twee oprichters zich verder verdiepten in de problematiek, zagen ze dat het nog veel breder toe te passen is dan ze dachten. “We keken eerst alleen naar de scheepsbouw en offshore-industrie, maar kwamen er daarna achter dat er ook nog een hele industrie op land is. Er zit veel toekomst in, het materiaal wordt steeds meer toegepast, bijvoorbeeld in de nieuwste vliegtuigen. En in de olie- en gasindustrie zie je dat composietbuizen steeds grotere diameters krijgen en meer druk aan moeten kunnen. Daar is de behoefte aan betere verbindingen ook heel groot.”
Prestatietesten
MOCS richt zich vanuit incubator Yes!Delft allereerst op vier sectoren: de maritieme industrie, offshore, civiele industrie en architectuur – maar dat is alleen de springplank. “Er zijn super veel toepassingen te bedenken, maar we gebruiken de verbinding tussen buizen als marktintroductie.” Voordat het zover is, moet het bedrijf nog een uitgebreide testfase in met launching customers – liefst bedrijven die zich bezighouden met leidingen of buizen van composiet met een grote diameter. “In het laboratorium hebben we al bewezen wat de prestaties zijn, maar nu moeten we het in het veld gaan testen om alle certificaten rond te krijgen.”
Met de 20.000 euro van New Venture gaan de twee de eerste tests runnen met hoge druk op de leidingen, ze onderzoeken momenteel waar ze dat het beste kunnen doen. “Wedstrijden als New Venture en de subsidies die er zijn op dit vlak, zijn heel belangrijk voor ons. Daardoor kun je sneller ontwikkelen, je hebt meer tijd om aan je product te werken in plaats van aan de engineering die we er nu nog bij doen om de schoorsteen te laten roken”, vertelt Riedijk.
Valorisatie
Al eerder kreeg MOCS subsidie middels een valorisation grant van de STW – bedoeld om technologie van de universiteit te vermarkten – en won het de eerste ronde van Climate Kick, een Europees stimuleringsprogramma voor duurzame technologie. Later dit jaar hopen de oprichters een tweede subsidieronde binnen te halen om internationaal potentiële klanten te kunnen bezoeken. “Dat zou ook een mooi moment zijn om extern geld aan te trekken voor de officiële lancering.” En dan? “Dan staat er over een paar jaar hopelijk een bedrijf waar mensen met plezier werken, met een eigen productiehal en kunnen we de wereld vooruithelpen met efficiënte en duurzame constructies.”
