Twintig jaar: zo lang duurde de ontwikkeling van de garnalenpelmachine van GPC Kant. Een rotsvast vertrouwen in de goede afloop legde het Groningse familiebedrijf geen windeieren.
Het thuis met de hand laten pellen van garnalen: lange tijd was het gemeengoed in Nederland. De Groningse garnalenvisser Appie Kant besloot in de jaren zeventig zelf een pellerij te beginnen; met vrachtwagens vervoerde hij de dagvangst van tal van vissers naar garnalenpellers in de regio.
Inefficiënt
Dat veranderde toen de overheid het thuispellen in 1990 uit hygiëneoverwegingen aan banden legde. Vanaf dat moment werden de Nederlandse garnalen massaal verscheept naar lagelonenlanden als Marokko, vertelt zoon Alfred Kant, tegenwoordig een van de directeuren van Garnalenpelcentrum (GPC) Kant. ‘Dat was natuurlijk hartstikke inefficiënt: de garnalen kwamen pas via een lange omweg naar Marokko in de Nederlandse winkels terecht. Om toch een dagvers product te kunnen leveren maakte mijn inmiddels 80 jaar oude vader nog een tijdje gebruik van bestaande garnalenpelmachines, maar die voldeden niet goed. Zo ontstond het idee om dan maar zelf een pelmachine te ontwikkelen. Die moest het economisch rendabel maken om de garnalen opnieuw in eigen beheer in Nederland te pellen.’
Rendabel pellen
Vader Kant en zijn zonen stortten zich vol overgave op de ontwikkeling van een eigen pelmachine. Dat leverde in 1991 uiteindelijk een eerste werkend prototype op, kijkt Alfred Kant terug. ‘Mijn oudste broer Klaas had een bepaalde pelmethode ontwikkeld en bouwde daar de machine omheen. Dat was nog bepaald geen sinecure: het machinaal pellen van garnalen is enorm lastig. Garnalen zijn nu eenmaal geen knikkers: elke garnaal is weer anders qua vorm en gewicht, waardoor het nauwelijks mogelijk is om er een standaardbewerking op los te laten. Daar komt bij dat de garnaal maar voor ongeveer een derde uit eetbaar vlees bestaat; de rest bestaat uit dop. Jarenlang hebben we gesleuteld aan een machine die het pellen economische rendabel zou kunnen uitvoeren. In 2011, twintig jaar na het eerste prototype, was het dan eindelijk zover. Sindsdien zijn de technische ontwikkelingen snel gegaan: kon de eerste rendabele machine uit 2011 per dag zo’n 200 kilo verwerken, inmiddels is dat 1.000 kilo per dag. Momenteel hebben we tien van die machines staan, waarmee onze wekelijkse productie uitkomt op 50 ton. Een flinke stap voorwaarts dus.’
Eigen middelen
Een van de redenen dat de ontwikkelingen vooral de laatste vijf jaar een hoge vlucht hebben genomen, schuilt volgens Kant in het feit dat het familiebedrijf alle innovatie en ontwikkeling in eerste instantie volledig uit eigen middelen moest financieren. ‘Overdag draaiden we zoveel mogelijk productie, om met het geld dat we daaraan overhielden ’s avonds aan de slag te gaan met de ontwikkeling van de machine. Het lastige van een innovatief traject als dit, is dat je in het begin simpelweg nog niets hebt om aan een bank of een andere investeerder te laten zien. Wij waren echter overtuigd van het potentieel van onze machine en bleven geloof houden in een goede afloop. Dat dat uiteindelijk een succesvolle, rendabele machine heeft opgeleverd, is iets waar we uiteraard enorm trots op zijn.’
Vinding vermarkten
Kant heeft een welgemeend advies aan ondernemers die willen innoveren, maar die moeite hebben om de bank of een andere investeerder te overtuigen. ‘Bij het woord innovatie denken de meeste ondernemers aan een nieuwe vinding. Veel meer succes valt te behalen met kleine verbeteringen aan bestaande systemen, dat is óók innovatie.’ Een ‘gat in de markt zoeken’ is volgens Kant weinig kansrijk. ‘Beter is het om vanuit bestaande systemen innovaties toe te passen, waardoor je als bedrijf bijvoorbeeld sneller kunt groeien. Iets nieuws bedenken is natuurlijk prachtig, maar als er niemand op jouw vinding zit te wachten is het natuurlijk snel afgelopen. Ik zie regelmatig kleine, maar ook grotere ondernemers de fout maken dat ze niet goed onderbouwen hoe ze hun vinding gaan vermarkten. Terwijl een doordacht, ook cijfermatig goed onderbouwd plan uiteindelijk het énige is waarin een externe financier geïnteresseerd is. Wij hebben het uiteindelijk gered met veel doorzettingsvermogen en vertrouwen in een goede afloop; we wísten gewoon dat het kon.’
Zelfstandigheid
Inmiddels kan het bedrijf gelukkig wel een beroep hebben doen op de bank, vervolgt Kant. ‘Sinds de introductie van de eerste rendabele machine in 2011 hebben we een stuk minder moeite met het loskrijgen van bancaire financiering. Dat is gunstig voor de verdere doorontwikkeling van onze machines en voor de financiering van onze onlangs geopende nieuwbouw. Wat dat betreft bevinden we ons inmiddels in de luxepositie dat we niet op zoek hoeven naar alternatieve financieringsvormen. Zelfstandigheid staat bij ons hoog in het vaandel. Tot dusver kunnen we onze groei met de faciliteiten van de bank realiseren; voorlopig zien we dan ook geen reden om dit te veranderen.’
Verder groeien
Op de nieuwe locatie in Lauwersoog hoopt GPC Kant de komende jaren verder te groeien. ‘Momenteel beschikken we zoals gezegd over tien pelmachines. De bedoeling is om het machinepark de komende tijd te verdriedubbelen naar in totaal 30 machines. Daarmee hebben we dan ongeveer een derde van de Europese garnalenproductie in handen. Op onze nieuwe locatie is die groei gelukkig goed mogelijk, ook omdat het pand voldoet aan de allerhoogste eisen op het gebied van voedselveiligheid.’ De ontwikkeling van de machine gaat ondertussen gewoon door, schetst Kant. ‘Het door ons ontwikkelde Machine Vision-systeem kan nauwkeurig de positie van elke garnaal bepalen voordat deze gepeld wordt, waardoor het pelproces nóg efficiënter verloopt. Zo zitten er nog meer innovaties in de pijplijn.’
Puur product
Ook op het gebied van duurzaamheid zet GPC Kant stappen. ‘Zo zijn we momenteel druk bezig met het bedenken van slimme manieren om de dop van de garnaal – die nu nog wordt weggegooid – te gebruiken als schimmelbestrijdingsmiddel in de bloementeelt. En verder maken we gebruik van High Pressure Pascalisatie, een conserveringsmethode die het gebruik van conserveringsmiddelen overbodig maakt. Geheel in lijn met de toenemende vraag van de consument naar een zo puur mogelijk product.’ Dat pure product kan, dankzij het doorzettingsvermogen van de familie Kant, nu opnieuw rechtstreeks vanuit de Nederlandse zee worden verwerkt – net als in jaren zeventig en tachtig. ‘Een dagverse, onbewerkte en perfect gepelde garnaal: dat was ons doel. Het is mooi om te zien dat ons dat uiteindelijk gelukt is.’
Dit artikel is onderdeel van het dossier Made in NL. Bij MT vinden we dat Nederland trotser mag zijn op zijn maakbedrijven. Met Made in NL wil MT de kennisdeling binnen én over de sector bevorderen en maakbedrijven een podium bieden. Opdat we terecht trots zijn op de hidden champions van de maakindustrie. In deze missie wordt MT vergezeld door de volgende partners: Centraal Beheer, MBCF, NIBC, Salesforce en TNO.
Foto: Nicklas Karlsoon EyeEM, Getty Images
