Geen producten in de winkelwagen.
Downtime is de vijand van elk productieproces. Als je hebt geïnvesteerd in dure machines, wil je ook dat ze optimaal benut worden. Maar let op: daarbij gaat het niet alleen om de tijd dat een machine een storing kent. Ook allerlei andere factoren spelen een rol.
Bij de term Overall equipment effectiveness, ofwel OEE, gaat het om drie dingen: dat machines niet stilvallen (beschikbaarheid), maar óók dat ze alleen goede producten leveren (kwaliteit) en dat bovendien zo snel mogelijk doen (prestatie). Door deze drie eisen – beschikbaarheid, kwaliteit en prestatie –te meten en te evalueren kan elke organisatie die met machines werkt zien waar het productieproces nog te verbeteren valt.
The Six Big Losses
Tijdens zo’n meting komen doorgaans een aantal factoren bovendrijven. Opvallend genoeg zijn dat in veel fabrieksomgevingen min of meer dezelfde punten. Die zijn dan ook bekend geworden als: de Six Big Losses. Deze ‘zes grote verliezen’ zijn terug te voeren op de eerder genoemde drie eisen:
| Overall equipment effectiveness | Six big losses |
| Beschikbaarheidsverlies | Apparatuurstoring |
| Setup en aanpassingen | |
| Prestatieverlies | Stationair en kleine stops |
| Lagere snelheid | |
| Kwaliteitsverlies | Gebreken in het proces |
| Verminderde opbrengst |
Laten we op alle 6 even nader inzoomen.
Verlies 1: Apparatuurstoring
Als de apparatuur gepland is om te draaien, maar dat niet doet, om wat voor reden dan ook, spreken we van: apparatuurstoring, een ongeplande stop of downtime. Voor de meeste bedrijven is dit de grootste bron van verloren productietijd.
Wil je dit probleem succesvol aanpakken, dan is begrijpen wat er gebeurt een eerste voorwaarde. Dat betekent dat voor iedere keer dat er downtime optreedt een reden moet worden gezocht en geregistreerd. De belangrijkste redenen kunnen vervolgens worden geanalyseerd en opgelost.
Verlies 2: Setup en aanpassingen
Ook door een omschakeling of andere aanpassing aan de machine kan het gebeuren dat apparatuur niet draait zoals gepland. Vaak wordt hier gesproken van ‘geplande stops’. Ook dit is een grote oorzaak van productieverlies. Dit verlies kun je onder meer beperken door bijvoorbeeld ‘setup-karretjes’ samen te stellen waarin je alle gereedschap en onderdelen doet die nodig zijn voor de aanpassing. Sommige onderdelen kunnen vooraf worden voorbereid.
Verlies 3: Stationair en kleine stops
Er zijn ook andere oorzaken van downtime. Zo kan de bedieningsmedewerker de apparatuur voor korte tijd onderbreken om een probleem op te lossen. Vaak gaat het dan bijvoorbeeld om verkeerde invoer van materiaal, materiaal dat in de machine vast komt te zitten, foutieve instellingen, geblokkeerde sensoren of periodieke snelle schoonmaakwerkzaamheden.
Ook hier is het belangrijk om de redenen voor de stops te registreren. Zo kun je wellicht patronen ontdekken die je vervolgens weer kunt aanpakken.
Vieze of versleten apparaten zijn vaak een oorzaak van lagere snelheid
Verlies 4: Lagere snelheid
Als je de zogenoemde ‘ideale cyclustijd’ niet haalt (de theoretisch snelst mogelijke tijd om een onderdeel te produceren), spreek je ook over prestatieverlies. Veelvoorkomende oorzaken hiervoor zijn bijvoorbeeld vieze of versleten apparaten, slechte smering, een verminderde omgevingskwaliteit of onbekwaamheid van de bedieningsmedewerker. De apparatuur regelmatig schoonmaken en smeren helpt al om dit verlies te voorkomen. Ook moeten de werknemers die de machines bedienen worden getraind in gestandaardiseerde werkprocedures.
Verlies 5: Gebreken in het proces
Zelfs als de machine op volle snelheid draait, zonder downtime, kun je toch nog te maken hebben met productiviteitsverlies. Denk er bijvoorbeeld maar eens aan wat er gebeurt als er defecte producten uit de machine komen rollen. Als je een snelle productie hebt, maar wat je maakt alsnog wordt afgekeurd of hersteld moet worden, ben je nog steeds ver van huis.
Oorzaken van deze verliespost zijn vaak: foutieve apparatuurinstellingen of: fouten door medewerkers. Nu zijn zulke fouten natuurlijk nooit helemaal te voorkomen, maar als je de variatie in je productie terugbrengt helpt het vaak al heel wat.
Verlies 6: Verminderde opbrengst
De laatste denkbare verliespost is het aantal defecte onderdelen dat wordt geproduceerd vanaf de start tot stabiele productie wordt bereikt. Dit verlies kan zich voordoen na de start van willekeurig welk apparaat, maar het is meestal te zien na een omschakeling. Denk aan: foutieve instellingen als een nieuw onderdeel wordt geproduceerd, apparatuur die moet opwarmen of apparatuur die inherent afval creëert na de start, zoals een rotatiepers. Ook hier geldt: als je dit verlies effectief het hoofd wil bieden, kun je het best de variatie in productie zo klein mogelijk houden. Hoe minder variatie immers, hoe minder omschakelingen nodig zijn.
Hoe pak je de de Six Big Losses aan?
Bij de aanpak van de Six Big Losses, komen we weer een ander acroniem tegen: TPM, oftewel total productive maintenance. Hierbij gaat het erom je OEE te verbeteren door bijvoorbeeld preventief onderhoud, gestandaardiseerde werkprocessen en training. Ook SIC (short interval control) kan helpen tegen productieverlies. Bij dit proces deel je een productieshift op in kleine tijdsblokken –variërend van 2 tot 4 uur – waarin fabrieksmedewerkers data gebruiken om verbeteringen te identificeren en implementeren. Het proces is zeer effectief voor alle soorten verlies omdat het de tijd tussen een probleem en de tegenmaatregel drastisch verkort.
Iedere verbetering, in welke organisatie dan ook, begint met bewustwording. Wie de grootste verliesposten kent, weet ook waar de beste verbetering te behalen valt.
Dit artikel is onderdeel van het dossier ‘Effectief ondernemen’ op mt.nl. Dit dossier wordt mede mogelijk gemaakt door Ctac. Ctac combineert technologische expertise met diepgaande businesskennis van branches en bedrijfsprocessen.
Bewaren
